Herr Vallaster, im vergangenen Geschäftsjahr haben Sie ein Auftragsvolumen von 413 Millionen erzielen können. Als Grund für diese erfreuliche Entwicklung sehen Sie die Art, wie Sie bauen. Können Sie mir erklären, was die Bauweise von Goldbeck Rhomberg ausmacht?
Ich führe das auf drei Säulen zurück. Erstens: Wir bauen mit System. Wir haben also für unsere Immobilien, die wir errichten, Systeme, für die wir die Bauteile selbst fertigen und die dann auch mit eigenen Leuten montieren. Das heißt, wir haben Planung, Fertigung und Montage in der eigenen Hand und können uns dadurch noch besser auf die zweite Säule konzentrieren: die Planung. Hier haben wir ein relativ großes Alleinstellungsmerkmal als Bauunternehmen. Wir können fast alle Planungs-Disziplinen abdecken: Angefangen von der Geologie über die Entwässerung, die Stadtentwicklung und bis zur Architektur übernehmen wir bei uns im Haus alles selbst. Und das hat den sehr großen Vorteil, dass wir auf Kundenwünsche sehr präzise eingehen und den Kunden ein Paket anbieten können, das genau das umfasst, wie er es haben will.
Die dritte Säule betrifft die Nachhaltigkeit. Dank unseren Bau-Systemen kennen wir unser Produkt sehr gut und können im Vorfeld Kunden beraten, wie die jeweilige Immobilie am nachhaltigsten gebaut werden kann.
Welche wirtschaftlichen Erwartungen haben Sie für das aktuelle Geschäftsjahr?
Wir gehen aktuell davon aus, dass wir das letzte Jahr noch einmal toppen werden. Schwierigkeiten sehe ich erst 2025-26 auf uns zukommen. Ich möchte an dieser Stelle aber auch nicht den Kopf in den Sand stecken. Es herrscht eine Krise am Bau, die auch Bauherren betrifft, weil Finanzierungen schwieriger werden. Das führt dazu, dass der eine oder andere Kunde, der vielleicht ansonsten klassisch mit Architektenbüros, sprich teuer, gebaut hätte, zu uns kommt. Damit erschließt sich für uns eine neue Kundengruppe, die es uns ermöglicht, zu wachsen oder unser Geschäft zumindest stabil zu halten.
Warum glauben Sie, dass es ab 2025 schwieriger werden könnte?
Wir als General-Unternehmer haben ein sehr langfristiges Geschäft. Als die Krise begann, waren wir immer noch damit beschäftigt, jene Aufträge abzuarbeiten, die wir davor schon erhalten hatten. Für uns wird es dann problematisch, wenn während der Krise keine Bauentscheidungen getroffen werden. Dann kommt es zu zeitlichen Verzögerungen und wir müssen unsere Strategie anpassen. Wir versuchen aber, unser Spektrum zu vergrößern, um unseren Marktanteil in Summe halten oder ausbauen zu können. Und parallel dazu versuchen wir, so flexibel aufgestellt zu bleiben, dass wir auf wechselnde Marktanforderungen sehr kurzfristig reagieren können.
Welche Logistikimmobilien bauen Sie aktuell?
Wir bauen für DLH Österreich in Gattendorf und Ebergassing, für die MLP Group im Nordosten Wiens sowie für Garbe Industrial Real Estate in Kottingbrunn. In Wolfsberg haben wir gerade begonnen, eine große Immobilie für Gebrüder Weiss zu bauen, und in der Schweiz haben wir für Fiege kürzliche eine mehrgeschössige Logistikhalle fertiggestellt.
Apropos: Spüren Sie eine größere Nachfrage nach Immobilien mit mehreren Geschossen?
In der Schweiz wird ganz klar in die Höhe gebaut, weil Baugrund so teurer ist und es sehr schwierig ist, Genehmigungen zu bekommen. Aber auch in Deutschland und Österreich gibt es schon zweigeschossige Hallen, zum Beispiel in Hamburg („Mach 2“ von Four Parx, Anm. d. Red.) oder Wien (IKEA-Logistikzentrum, Anm. d. Red.). Wir haben in Wien von Fiege den Auftrag bekommen, eine zweigeschossige Logistikimmobilie zu errichten. Also: Die Zweigeschossigkeit ist schon längst da. Aber es wird wahrscheinlich noch weiter in die Höhe gehen. Wenn ich Lösungen für zwei Geschosse habe, dann kann ich auch drei oder vier bauen. Da wird es für die Logistik aber dann noch eigene planerische Lösungen geben müssen, allein schon, damit der Lkw bis in den letzten Stock fahren kann.
Das Thema Nachhaltigkeit wird immer wichtiger. Sie sagten, dass Sie Fertigteile selbst produzieren. Welche Rolle spielt dabei CO2-reduzierter Beton für Sie?
Wir haben schon erste und wichtige Schritte in diese Richtung gesetzt. Wir haben u. a. ein Betonfertigteil-Werk in Deutschland, das bereits komplett auf CO2-reduzierten Beton umgestellt wurde. Hier sparen wir zwischen 30 und 35 Prozent CO2 ein, ohne dass dabei erhebliche Mehrkosten entstehen. Kunden sind durchaus bereit, das zu bezahlen. Deshalb sind wir gerade dabei, alle unsere Betonfertigteil-Werke umzustellen. Ich will nochmal betonen, dass wir das Thema Nachhaltigkeit ernst nehmen und kein Greenwashing betreiben. Wir haben eine eigene Abteilung, die sich nur der Nachhaltigkeit widmet. Wir gehen nur Themen an, bei denen wir nachweislich für Verbesserungen sorgen können.
